“La tecnología que estamos desarrollando permite crear un sistema de reparación nuevo. Con este proyecto, se puede dar un nuevo uso a los robots de soldadura, ampliando sus capacidades, al facilitar que se puedan utilizar para el relleno de desgastes, en vez de solo para la producción en línea”.

El joven ingeniero ha destacado por su trabajo en el Programa de Innovación en Manufactura Avanzada (IMA+), especificamente en el proyecto 3, denominado Reparación de piezas metálicas empleando manufactura aditiva, el cual presentó favorablemente sus avances en el último Comité Técnico realizado en diciembre de 2020.

  • ¿En qué consiste el proyecto de manufactura aditiva?

El proyecto consiste en la creación de un sistema de reparación automática de piezas metálicas mediante soldadura. Con el sistema se combina un escáner 3D, un robot soldador, y una herramienta de software. Mediante el escáner 3D se pueden obtener los datos de la geometría que se quiere reparar. Estos son muy usados, principalmente para ingeniería inversa y control dimensional. Por otro lado, los robots soldadores también son muy usados, pero para trabajos repetitivos. Lo que no los hace muy aptos para trabajos de reparación, ya que estos tienen mucha variabilidad.

La herramienta de software (tecnología) que estamos desarrollando permite la combinación de ambas tecnologías, creando un sistema de reparación nuevo. Con este proyecto, se puede dar un nuevo uso a los robots de soldadura, ampliando sus capacidades, al facilitar que se puedan utilizar para el relleno de desgastes, en vez de solo para la producción en línea.

  • ¿Cuál es el foco y aporte a la Manufactura Avanzada?

El foco y aporte del proyecto es justamente esta ampliación de las capacidades de reparación. Al desarrollar este sistema, tenemos otra forma de reparar piezas desgastadas, aprovechando los beneficios de los robots de soldadura. Gracias a esto se puede aumentar la productividad, y abre la posibilidad de reparar piezas de nuevas formas y con nuevas tecnologías.

  • ¿Qué avances existen hasta el minuto?

Hasta el momento el enfoque de desarrollo ha estado en la herramienta de software. Esto porque gracias a Sandiman tenemos acceso a un robot de soldadura, y ya tenemos un escáner 3D. Por lo que necesitamos unir efectivamente ambas tecnologías. Además, el desarrollo de la herramienta de software es lo que se vio menos afectado por la pandemia. Dado esto, como principal avance, contamos con una herramienta de software que nos permite escribir programas de soldadura automáticamente, los cuales hemos estado probando en simulaciones. También, contamos con algunas piezas de prueba que hemos estado usando para escanear y hemos usado para crear programas, y así poder posteriormente repararlas como prueba física.

  • ¿Con qué empresas están trabajando?

Hemos estado trabajando muy cercanamente con Sandiman, la cual ha sido un gran aporte al proyecto, y está como coejecutora de este. Gracias a ellos tenemos acceso a un robot para poder hacer las pruebas de soldadura, y al mismo tiempo han estado aportando con sus conocimientos y experiencia. Por otro lado, también están las empresas colaboradoras. De estas estamos trabajando con Sorena, Auel, y ASMAR, a las que hemos hecho visitas en terreno y discutido sus necesidades. Con ellas tenemos en proceso de firma sus respectivos convenios de colaboración.

 ¿Quién es Francisco Cubillos? ¿Por qué te integraste a IMA+?

Me titulé de Ingeniero Civil Mecánico, en mayo del 2019. Comencé a trabajar en IMA+ en enero de ese mismo año. Antes de eso mi experiencia profesional provenía de las prácticas de verano. Destaco mucho la última de estas. La realicé en Fundición Bruno y consistió en crear un software que permitiera calcular las alimentaciones que se requerían para fundir las piezas que fabrican. Fue la primera experiencia que tuve de tomar un problema real y práctico y tratar de resolverlo con los conocimientos aprendidos en la universidad.

Las bases del proyecto en el que trabajo actualmente (P03) se pueden remontar a mi memoria, la que consistió en unir una máquina CNC junto con una soldadura para poder rellenar barras. A su vez, esa memoria estaba basada en un proyecto pasado de los profesores Juan Cristóbal Zagal y Rubén Fernández. Mi interés en el proyecto fue inmediato, ya que me permitió continuar con el mismo trabajo de mi memoria, pero llevándolo más allá y con la posibilidad de que fuera utilizado en un ambiente real, cubriendo una necesidad real de la industria chilena. Después de la experiencia que tuve en Fundición Bruno, y de lo satisfactorio que fue resolver un problema, de hacer un aporte a la industria chilena, no me fue posible rechazar esta oportunidad.

  • ¿Cómo han enfrentado la pandemia? ¿Algo bueno y algo malo que puedan contar?

La pandemia fue algo muy inesperado, nos obligó a replantearnos los métodos de comunicación, reunión, y trabajo. Aunque al principio no teníamos claro cómo hacer todo a distancia, rápidamente cambiamos las reuniones a videollamadas, manteniendo los horarios pre-pandemia. Además, por necesidad nos enfocamos en la parte de software del proyecto, ya que esto no se vio muy afectado por el distanciamiento.

Lo malo de la pandemia fue que dificultó y atrasó visitas a terreno y la obtención de las piezas de prueba que mencioné. Por otro lado, algo bueno fue que nos obligó a mantener orden y a incrementar la comunicación del equipo. 

  • Otro foco de interés que quieras mencionar

Me gustaría destacar toda la iniciativa de IMA. Creo que es un gran aporte tanto a la manufactura en Chile, como al conocimiento y avances industriales en general. Creo que puede servir para hacer a Chile más competitivo y ayudarnos a recobrar nuestra manufactura.